Bahan mentah yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu kapur, batu silika, tanah liat dan pasir besi serta bahan-bahan tambahan lainnya tergantung jenis produk yang diinginkan. Bahan mentah tersebut dihancurkan dan digiling, kemudian dicampur dan dipanaskan di dalam sistem pemanas awal (cyclone) untuk pemisahan zat kapur karbonat dengan kapur oksida. Bahan baku selanjut dimasukkan ke tanur putar (kiln) untuk dipanaskan sehingga terjadi reaksi antara zat kapur oksida dan unsur-unsur lain membentuk zat kapur silikat dan aluminat pada temperatur sampai 1450 oC - yang disebut clinker burning. Bahan bakar utama yang digunakan adalah batubara. Hasil pembakaran berupa butiran hitam yang disebut terak atau klinker. Proses selanjutnya adalah penggilingan terak di tromol semen dengan menambahkan sejumlah bahan tambahan seperti gipsum pada perbandingan tertentu. Hasil dari penggilingan ini adalah semen yang siap untuk dijual ke pasaran dalam kemasan kantong maupun curah. Secara garis besar, produksi semen terdiri dari 5 tahap proses, yaitu :
Penggerusan (crusher)
Penggilingan bahan baku (raw mill)
Produksi terak (pyro-processing)
Penggilingan akhir (finishing mill)
Pengepakan (packer)
Diagram alur proses produksi semen mulai dari penambangan bahan baku hingga produksi semen di PT Semen Tonasa Masing-masing pabrik memiliki penambangan batu kapur (lime stone) dan pasir silica (silica sand) sendiri. Sedangkan tanah liat dan pasir besi (iron sand) yang juga merupakan bahan baku utama dari proses produksi semen disuplai dari luar. Bahan baku yang ditambang dikirim ke storage (penyimpanan) untuk masing-masing pabrik, mulai dari Tonasa II, III, IV
Tonasa II & III memiliki kiln yang kembar (identik), di mana bahan baku umpan kiln dihasilkan dari dua unit raw mill dengan kapasitar masing-masing 160 t/h. Kiln II & III masing-masing memiliki kapasitas terpasang 126 t/h. Finishing mill untuk Tonasa II & III ada 2 unit, masing-masing berkapasitas 100 t/h.
Tonasa IV memiliki kiln dengan kapasitas 500 t/h. Umpan kiln untuk Tonasa IV disuplai dari dua unit raw mill, yang masing-masing memiliki kapasitas 310 t/h (total 620 t/h). Dua unit finish mill untuk Tonasa IV berkapasitas masing-masing 192 t/h.
Diagram alir material dan energi yang dibutuhkan pada masing-masing proses dapat dilihat pada gambar berikut. Terlihat bahwa energi listrik dibutuhkan pada proses mulai dari crusher hingga packer. Sementara energi termal dibutuhkan pada sistem Kiln, mulai dari Kiln sendiri, Coal Mill dan Raw Mill. Kebutuhan energi termal terbesar ada pada Kiln. Panas buang dari Kiln digunakan untuk pengeringan Raw Meal serta batu bara yang akan diumpan ke Kiln.
2. Peralatan Utama
Peralatan utama untuk proses produksi di PT Semen Tonasa, mulai dari Raw Mill hingga Finish Mill.
- RAW MILL
Raw Mill Tonasa II menggunakan system Drying and Grinding dengan Type Tube Mill dan clay/Limestone dryer sedangkan Raw Mill III menggunakan system Drying during Grinding tipe Tube Mill dan Raw Mill Tonasa IV menggunakan tipe Vertikal Roller Mill. RM II dan II memiliki kapasitas yang sama, yaitu 160 t/h. Sedangkan RW 4.1 dan 4.2 masing-masing berkapasitas 310 t/h.
Sebagai sumber panas untuk pengeringan material di Dryer dan Raw Mill menggunakan udara panas keluaran dari preheater.
Penggerusan (crusher) Penggilingan bahan baku (raw mill) Produksi terak (pyro-processing) Penggilingan akhir (finishing mill) Pengepakan (packer) Diagram alur proses produksi semen mulai dari penambangan bahan baku hingga produksi semen di PT Semen Tonasa Masing-masing pabrik memiliki penambangan batu kapur (lime stone) dan pasir silica (silica sand) sendiri. Sedangkan tanah liat dan pasir besi (iron sand) yang juga merupakan bahan baku utama dari proses produksi semen disuplai dari luar. Bahan baku yang ditambang dikirim ke storage (penyimpanan) untuk masing-masing pabrik, mulai dari Tonasa II, III, IV
Tonasa II & III memiliki kiln yang kembar (identik), di mana bahan baku umpan kiln dihasilkan dari dua unit raw mill dengan kapasitar masing-masing 160 t/h. Kiln II & III masing-masing memiliki kapasitas terpasang 126 t/h. Finishing mill untuk Tonasa II & III ada 2 unit, masing-masing berkapasitas 100 t/h.
Tonasa IV memiliki kiln dengan kapasitas 500 t/h. Umpan kiln untuk Tonasa IV disuplai dari dua unit raw mill, yang masing-masing memiliki kapasitas 310 t/h (total 620 t/h). Dua unit finish mill untuk Tonasa IV berkapasitas masing-masing 192 t/h.
Diagram alir material dan energi yang dibutuhkan pada masing-masing proses dapat dilihat pada gambar berikut. Terlihat bahwa energi listrik dibutuhkan pada proses mulai dari crusher hingga packer. Sementara energi termal dibutuhkan pada sistem Kiln, mulai dari Kiln sendiri, Coal Mill dan Raw Mill. Kebutuhan energi termal terbesar ada pada Kiln. Panas buang dari Kiln digunakan untuk pengeringan Raw Meal serta batu bara yang akan diumpan ke Kiln.
2. Peralatan Utama
Peralatan utama untuk proses produksi di PT Semen Tonasa, mulai dari Raw Mill hingga Finish Mill.
- RAW MILL
Raw Mill Tonasa II menggunakan system Drying and Grinding dengan Type Tube Mill dan clay/Limestone dryer sedangkan Raw Mill III menggunakan system Drying during Grinding tipe Tube Mill dan Raw Mill Tonasa IV menggunakan tipe Vertikal Roller Mill. RM II dan II memiliki kapasitas yang sama, yaitu 160 t/h. Sedangkan RW 4.1 dan 4.2 masing-masing berkapasitas 310 t/h.
Sebagai sumber panas untuk pengeringan material di Dryer dan Raw Mill menggunakan udara panas keluaran dari preheater.
KILN
Semen Tonasa memakai 2 tipe Kiln yang masing-masing berbeda. Kiln II/III kapasitas 1900 TPD, dengan teknologi sederhana tanpa calciner, Kiln jenis ini sama dengan yang digunakan di Indarung II dan III. Kiln Tonasa IV berkapasitas 7500 TPD.
COAL MILL
Pulverize Coal Kiln Tonasa II dan III disuplai oleh 2 unit Coal Mill type Tube Mill (digunakan I unit yang lainnya stand by), Sementara Coal Mill di Tonasa IV adalah tipe Vertikal Mill.
FINISH MILL
Kapasitas unit Finish Mill pabrik Tonasa II dan III sama yakni masing-masing 100 t/h, sedangkan Tonasa IV memiliki 2 unit Finish Mill 4.1 dan 4.2 dengan kapasitas yang sama yaktu 192 t/h.
2. LAYOUT SINGLE LINE DIAGRAM
Layout SLD pada pabrik Semen Tonasa adalah pada Tonasa 2, 3, 4, yang terletak pada gardu listrik sekitar kawasan pabrik semen tersebut, dimana suplai listrik dari BTG (Boiler Turbin Gas) dan PT.PLN.
Sedang pengukuran saat pengambilan data dilakukan pada sisi tegangan 6 kV dan 380 Volt sebagaimana yang ditunjukkan oleh gambar 4. Lokasi pengukuran yang dillakukan berdasarkan informasi kemungkinan terdapat beban yang dapat mempengaruhi kualitas daya pada industri tersebut. Selain itu, saat dilakukan pengukuran tersebut harus selalu didampingi dan atas izin petugas yang direkomendasikan dari perusahaan untuk menjaga hal-hal yang tidak diharapkan saat pengukuran berlangsung. Karena pengukuran yang tidak tepat tidak hanya mendapatkan data pengukuran yang salah, tetapi kemungkinan akan membahayakan/ merugikan baik terhadap pelaksana terlebih lagi terhadap perusahaan tersebut.
Semen Tonasa memakai 2 tipe Kiln yang masing-masing berbeda. Kiln II/III kapasitas 1900 TPD, dengan teknologi sederhana tanpa calciner, Kiln jenis ini sama dengan yang digunakan di Indarung II dan III. Kiln Tonasa IV berkapasitas 7500 TPD.
COAL MILL
Pulverize Coal Kiln Tonasa II dan III disuplai oleh 2 unit Coal Mill type Tube Mill (digunakan I unit yang lainnya stand by), Sementara Coal Mill di Tonasa IV adalah tipe Vertikal Mill.
FINISH MILL
Kapasitas unit Finish Mill pabrik Tonasa II dan III sama yakni masing-masing 100 t/h, sedangkan Tonasa IV memiliki 2 unit Finish Mill 4.1 dan 4.2 dengan kapasitas yang sama yaktu 192 t/h.
2. LAYOUT SINGLE LINE DIAGRAM
Layout SLD pada pabrik Semen Tonasa adalah pada Tonasa 2, 3, 4, yang terletak pada gardu listrik sekitar kawasan pabrik semen tersebut, dimana suplai listrik dari BTG (Boiler Turbin Gas) dan PT.PLN.
Sedang pengukuran saat pengambilan data dilakukan pada sisi tegangan 6 kV dan 380 Volt sebagaimana yang ditunjukkan oleh gambar 4. Lokasi pengukuran yang dillakukan berdasarkan informasi kemungkinan terdapat beban yang dapat mempengaruhi kualitas daya pada industri tersebut. Selain itu, saat dilakukan pengukuran tersebut harus selalu didampingi dan atas izin petugas yang direkomendasikan dari perusahaan untuk menjaga hal-hal yang tidak diharapkan saat pengukuran berlangsung. Karena pengukuran yang tidak tepat tidak hanya mendapatkan data pengukuran yang salah, tetapi kemungkinan akan membahayakan/ merugikan baik terhadap pelaksana terlebih lagi terhadap perusahaan tersebut.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar